Двойной сервопривод двухслойной машины для намотки алюминиевой фольги

2、Основные технические параметры машины

3、Машина кратко

VOL -400 двойная сервоприводная двухслойная зажимная машина для намотки фольги состоит из: основания, коробки передачи размотки, изоляции слоя, коробки намотки, блока управления и т.д. Функции основных компонентов кратко описаны ниже

Разматывающее устройство: Он включает в себя коробку передачи размотки, опорную плиту, выпрямительный двигатель и т.д. В качестве механизма размотки пленочной ленты он выполняет функции поддержки рулона материала, размотки материала, освобождения материала, электрической регулировки отклонения и т.д.

Механизм размотки имеет шпиндель, идущий прямо изнутри к центру внешней опорной пластины. На шпинделе находится внешняя втулка, соединяющая открытие и закрытие 4 групп опорных пластин. В центре находится винт, который может поддерживать рулонный материал на подающем стволе. Главный вал может активно работать в прямом или обратном направлении для размотки и выгрузки, что удобно для регулировки условий работы в любое время. Шпиндель отделяется от приводного устройства при помощи муфты. Главный вал оснащен устройством прижимного ролика, который может использоваться отдельно или параллельно. Прижимной ролик является пневматическим, который легко контролировать и безопасен.

Выпрямляющее отклонение принимает линейный рельс, который оснащен электродвигателем, и кнопка на блоке управления регулируется. Механизм размотки будет быстро и точно двигаться по линейной направляющей, чтобы обеспечить точное положение ленты фольги и реализовать функцию выпрямления отклонения ленты фольги.

Устройство для намотки:  включает в себя редуктор, зажимное устройство, устройство задней бабки;

Намоточный станок и хвостовое устройство имеют одинаковую намотку;

Намоточный станок расположен в левой передней части оборудования, а выходной крутящий момент зажимается зажимным устройством для намотки сердечника. Механическая прочность и выходной крутящий момент намоточного станка являются оптимальными при проектировании. Конструкция основана на максимальном размере заготовки и верхнем пределе усилия затяжки, требуемого процессом, с добавлением достаточного запаса конфигурации;

Коробка привода перемотки состоит из толстых стальных листов, сваренных вместе, отожженных для снятия напряжения и обработанных высокоточной механической обработкой. Режим передачи: для привода используется редуктор, который обеспечивает механическую прочность и общую плавность работы оборудования, а также чрезвычайно низкий уровень шума при передаче большого крутящего момента.

Принятие сервопривода цифрового режима регулирования скорости, через входной номер, низкая скорость секции обеспечивает максимальный крутящий момент, соответствующую скорость. Для удовлетворения требований различных процессов намотки. Оснащен функцией торможения, улучшает работу оборудования, использование двигателя с приводом, обильный запас мощности.

Устройство многослойной изоляции: Устройство для послойной изоляции представляет собой механизм, который поддерживает катушку изоляционного материала и заставляет изоляционный материал генерировать силу разбухания при наматывании и сматывании.

Механизм состоит из четырех частей, а именно: вал набухания воздуха, кронштейн, система привода, пневматическая муфта и т.д. Увеличение силы давления, сцепление увеличение силы, небольшой, так что слой изоляции в обмотке и обратно процесс для поддержания увеличения силы состояния.

Электронная система управления:   ПЛК Mitsubishi, блок управления и кнопочное управление приняты в Японии. Различные инструкции даются после намотки через систему управления ПЛК, которая реализуется каждой системой. Операторам нужно только ввести соответствующие рабочие параметры в счетчик, это удобно для завершения массового производства одинаковых по спецификации заготовок. Каждое устройство также может управляться вручную с помощью кнопки управления, в том числе дюймовые, навесные и т. д. Кнопка аварийной остановки установлена на главной консоли и на главном устройстве, чтобы вовремя остановить станок в случае каких-либо аномалий, чтобы обеспечить безопасность.